为了保证气缸盖性能和铸件质量，满足其尺寸精度和表面质量，减少铸件缺陷，采用先进的电磁泵充型低压铸造工艺和热稳定性好、激热膨胀率很小的错砂/PEPSET树脂自硬砂制芯技术具有非 常重要的意义。
影响电磁泵流量的因素很多，如静压头的大小、A1液粘度、保温炉内A1液位高度、流槽结构及传输系统结构和表面状况等。在大型复杂铝铸件电磁泵充型工艺中，不仅要保证足够的充型压力，还要保证有足够的流量在一定的时间内平稳地充满铸型型腔，为此对引进电磁泵流量进行测定。试验是 在测量管上离工作台高度分别为25mm，300mm，500mn处开设出液口。
重型车用发动机缸盖属于大型复杂铝合金铸件。目前采用的造型制芯材料容易产生气孔、渗漏、粘砂等铸造缺陷；铸件尺寸精度低；表面质量差。错砂/PEPSET树脂自硬砂反应滞后，流动性妹复杂铸型型腔轮廓清晰；一旦硬化反应开始，硬化速度快，强度高，起模时不易粘砂，表面质量好；发气性小，可减少铸造气孔缺陷；溃散性好，铸件清砂容易，可大大减少铸件清理工作量，改善工人的劳动条件。采用错砂/PEPSET树脂自硬砂作水道和气道型芯密度大，激热膨胀率很小，浇注时没有型壁移动，铸件型腔尺寸容易保证，精度高，可防止渗漏；另外，由于错自硬砂型的蓄热能力强，有利于提高铝压铸件的机械性能和抗疲劳性能。充型速度是 低压铸造的重要工艺参数之一，在升液管出口截面积一定的情况下，充型速度就取决于作用在合金液面上压力的增长速度(加压速度)。充型速度太快，合金液进入型腔时势必出现冲击喷溅和翻腾现象，造成铸件有氧化夹杂和气孔缺陷；反之充型速度太慢则有可能使铸件产生冷隔和欠铸等疵病。为了分析计算质量为46kg，体积在600mnX400mmX250mm发动机缸盖的充型工艺，绘制了该铸件的体积随高度变化的体积份额。铸件内部的截面积上下大，而中间部分截面变化较平缓。充型过程中要求A1液的加压速度控制严格，具体操作由计算机控制。通过分析计算所得的时间充型高度及充型压力关系。采用电磁泵充型可通过控制电流大小来实现平稳的充型速度。结壳 后的增压和保压是 采用压缩空气完成的。
模具是 压铸件的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，便于制造，便于使用，要使模具在压铸加工中不变形，金属液在模内流动稳定，能均匀地使压铸件冷却，能全自动压铸而无故障。此外，要根据生产批量，材质情况等合理地选用适宜的模具材料。下面从压铸件质量方面谈点看法。
一、模具结构要合理，模具零件的结构也要合理。从强度的观点来看，把模具零件设计成整体的好，坚固耐用，在使用中不易损坏，不易变形。但是 如果压铸件形状复杂，模具零件也复杂，会使模具加工困难，加工的精度不高。若把模具零件做成组合式，则加工大为简化，易获得高的加工精度，进而可获得压铸件。
二、型腔数的决定。决定型腔数，要考虑 设备能力，模具加工的难易，生产批量大小，铸件的精度要求等。
三、浇注系统的设计。浇注系统不仅是 液体金属充填压铸型的通道，还对熔化液流动速度和压力的传递以及排气条件，压铸型热平稳等因素有调节作用。所以设计浇注系统分析铸件的结构特点，技术要求，合金种类及其特性，还要考虑 压铸机的类型和特点等，这样才能设计合理的浇注系统。
四、排气系统设计。模具应设有足够溢流范围的溢流槽和排气通道，这对保证产品质量很重要。
五、模具温度。压铸模的温度是 影响铸件质量的一个重要因素，模温不当不但影响压铸件的内外质量，还影响铸件尺寸精度甚至铸件变形，使压铸模出现龟裂，使铸件表面形成难以清除的网状毛刺，影响压铸件的外观质量。以铝合金为例，合金温度在670~710度浇入铸型，在长期生产实践中总结得模具温度应控制在浇入铸型温度的40%，铝压铸模温度为230~280度，模具温度在这一范围内有利于获得高产铸件。模具一般都不用气体或电加热，而采用预热冷却装置。这些装置是 按要求用油作介质，对模具进行预热和冷却的。
六、成型零件尺寸的决定。计算压铸件尺寸时选用压铸材料的收缩率要符合实际，不然会导致生产的产品不合格。
七、分型面位置的决定。分型面的位置会影响到模具加工、排气、产品脱模等。通常分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺寸精度。因此，设计分型面位置时，除考虑 到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面位置放在产品表面质量要求不高或尺寸精度不高的地方。
泊头市鑫宇达铸业有限公司（http://www.btxxzzc.com）主营项目：表面会容易产生水纹状的波形，并且会有噪音。是 采用铸造的加工方式而得到的纯铝或铝合金的设备器件。具有重量轻、强度高、散热性能好、表面美观大方、耐腐蚀、内膛免切削等优点。清理方便可拆卸式防臭内芯，只需定期将内芯取出在水中清洗，清理十分方便。